鴻海科技日／產品開發3個月縮至3週！蔣集恆揭台美24小時接力研發模式

記者黃仁杰／台北報導

鴻海科技日（HHTD 2026）今（30）日登場，鴻海輪值執行長蔣集恆在主題演講中，揭露集團透過台灣與美國工程團隊跨時區協作，建立24小時不間斷的產品開發模式，讓部分原本可能需要3個月的產品開發專案，縮短至僅需3週即可完成。他強調，鴻海真正的競爭優勢並非單純擁有大量製造工廠，而是從產品設計初期便整合不同領域的技術與工程團隊，藉此提升研發速度、製造品質及成本效率。

台美工程師24小時接力 產品開發週期大幅縮短

蔣集恆表示，鴻海強調的是「垂直整合」，而非單純的「垂直集合」。如果一家企業同時擁有模具廠、熱壓成型廠、金屬加工廠及系統組裝廠，卻只是將各項製造能力集合在一起，並不代表真正完成垂直整合。

他指出，鴻海從產品開發第一天開始，就讓零組件、模具、功能模組及系統等不同領域的工程師共同參與設計，提前考量產品組裝、量產良率及後續維修等需求，將原本單一零組件的最佳化，提升至整體系統的最佳化。

跨國工程團隊協作也是其中一項關鍵。蔣集恆舉例，台灣工程師在白天完成產品設計後，美國團隊可接續進行設計驗證及模擬分析，並在隔天台灣團隊上班前將結果回傳，讓研發工作不受時差限制，持續24小時推進。

透過這套協作模式，部分產品開發專案原本可能需要3個月才能完成，鴻海則能將時間縮短至3週，加速客戶產品進入市場。

40條光纖排列誤差僅0.7微米 精密加工實現穩定量產

除了縮短研發時程，蔣集恆也以光纖精密基板為例，說明鴻海如何透過垂直整合持續提升加工精度。

他指出，鴻海開發的精密基板可讓40條光纖沿著軌道整齊排列，軌道間距誤差控制在0.3微米以內，整體排列誤差僅0.7微米。相較於一般人類頭髮約70微米的直徑，40條光纖的整體排列誤差僅約頭髮直徑的百分之一。

蔣集恆強調，鴻海不僅能製作出高精度的單一產品，更重要的是能在大量生產過程中，持續維持相同的精密度與穩定性，將加工技術轉化為實際量產能力。

他也提到，當零組件在加工階段符合尺寸規格，卻在組裝時出現問題，鴻海可透過跨部門協作，讓組裝端的問題即時回饋至設計、模具及加工單位，共同找出製程或治具設計需要改善的環節，進一步提升整體製造品質。

材料利用率提升3.3倍 年省833萬度電

在製造成本與能源效率方面，蔣集恆指出，鴻海透過精密模具及金屬衝壓技術，逐步取代部分傳統CNC切削加工程序。

傳統金屬機殼製造需要從整塊金屬材料中切除多餘部分，不僅加工時間較長，也容易產生材料耗損。鴻海則利用精密模具，直接將金屬片材衝壓成具有立體結構的機構件，藉此縮短加工時間並降低材料及能源消耗。

根據蔣集恆公布的數據，新製程可使材料利用率提升3.3倍。若以每年100萬台產品出貨量估算，每年可節省約833萬度電，相當於約1,800個台灣家庭一年的用電量，同時減少近1,900噸碳排放。

蔣集恆表示，鴻海長期累積的五大核心競爭力，包括速度、品質、工程服務、彈性及成本，背後都來自深度垂直整合。透過不同專業團隊共享技術、經驗與資源，集團能夠在客戶提出新需求時，迅速整合研發、製造及供應鏈能力，將產品從設計推進至全球量產。